Empiece a escribir aquí...
Los avances tecnológicos en la industria están conduciendo a una nueva revolución que cambiará la fabricación para siempre. La analítica de datos y el mantenimiento predictivo están surgiendo para mejorar el rendimiento empresarial.
El Internet Industrial de las Cosas está en el centro de grandes cambios, como la automatización de procesos o la flexibilidad de las líneas de producción que pueden adaptarse a diferentes factores picos de demanda, estado de los equipos, problemas de suministro, etc., según un estudio de Microsoft y Prodware, experto internacional en proyectos de consultoría e implantación de soluciones de gestión de servicios de campo.
Su aplicación en el mantenimiento industrial será fundamental. La instalación de sensores que registran las variables de cada máquina y los sistemas de procesamiento de datos que analizan la información en tiempo real es una de las aplicaciones más importantes.
Otros aspectos son esenciales para que la industria sea más competitiva y rentable, como la comunicación entre los técnicos y las máquinas para acceder a todo el conocimiento desde cualquier lugar y tomar las medidas adecuadas en cualquier momento, o el uso del aprendizaje automático basado en la inteligencia artificial para realizar un mantenimiento predictivo.
Gracias a la interconexión y la digitalización, las máquinas pueden predecir futuros fallos e iniciar de forma autónoma los procesos de mantenimiento. También proporcionan los recursos necesarios para optimizar la programación de las solicitudes de servicio y de los técnicos, incluyendo el movimiento y la entrega de piezas y materiales.
En ambos casos, los beneficios son importantes. Por un lado, el tiempo de inactividad se reduce a un nivel completamente nuevo. Por otro lado, se consiguen dos importantes objetivos que antes eran incompatibles: reducir los costes del servicio y obtener una alta calidad del mismo.
Diagnóstico y reparación a distancia
La inspección y evaluación a distancia ya es una realidad en algunos sectores. Aunque las tareas de mantenimiento más complejas siguen requiriendo la intervención humana in situ, muchas tareas de mantenimiento, como el ajuste y la calibración de los componentes electrónicos, las realiza un técnico fuera de línea o a distancia.
En este sentido, el diagnóstico a distancia de los problemas de las máquinas o equipos aumentará la productividad de los técnicos y mejorará el servicio al cliente. Los tiempos de respuesta a las llamadas de servicio se reducirán y los técnicos podrán realizar más trabajo por día. Las empresas se beneficiarán de menos fallos en los equipos y de tiempos de respuesta más rápidos por parte de los proveedores de servicios.
Del mantenimiento preventivo al mantenimiento predictivo
Para minimizar este tiempo de inactividad no planificado, en el pasado se requería un mantenimiento predictivo para evitar el desgaste. Esto suponía largas horas de funcionamiento de la máquina, lo que provocaba costes de mantenimiento prematuros o innecesarios. Los nuevos sistemas de control están allanando el camino para el mantenimiento predictivo.
El uso de la tecnología del Internet de las Cosas y de la gestión de servicios de campo conduce a un salto cualitativo en los procesos de mantenimiento, que mejoran significativamente desde el diagnóstico hasta la reparación. De este modo, los trabajos de mantenimiento pueden llevarse a cabo con una óptima relación coste/tiempo.